印刷色差是生產過程中比較常見的問題。而產生印刷色差的原因是多方面的,有工藝技術上的不良因素,也有原材料方面的原因。所以我們要了解產生印刷色差的原因,然后根據各方面因素減少印刷色差問題的出現。
色樣、色卡
海報印刷等的印刷顏色的源頭是來自客戶的色樣,如果色樣取得不準確,那么印刷廠是無法保證印刷顏色與客戶一致的。
書刊印刷等的印刷顏色的源頭是來自客戶的色樣,如果色樣取得不準確,那么印刷廠是無法保證印刷顏色與客戶一致的。
當從客戶取完色樣后,印刷廠應該經過印刷打樣同色樣比較,同時和客戶確定印刷顏色,并制定印刷顏色的上下限,制定色樣后,印刷廠必須嚴格做到專人保存。色樣、色卡最好三個月更換一次,以求達到永久的色相、明度和飽和度。
這樣利于在顏色上客戶和印刷廠保持一致,印刷廠可以得到準確的印刷顏色要求,可在顏色范圍內進行合理化管控。
油墨
在實際印刷過程中,要控制好油墨的粘度和PH值這兩大特性。打烊時確認油墨的粘度和PH值,當客戶確認后再次生產安裝打樣油墨的粘度與PH值及油墨細度進行檢驗執行。
同時,上機前攪勻油墨,并在供墨系統上安裝攪墨泵；如果油墨長時間沒有攪拌動作,那么油墨里的樹脂就會沉淀,一旦沉淀油墨顏色就會變深。因此加攪墨泵有利于油墨粘度的控制。
油墨的重點控制在于數據記錄,利用數據值來控制油墨顏色,同時采用攪墨泵來控制油墨粘度,讓油墨內樹脂產生流動,可以提高油墨的流動性。這是顏色保持一致的必要條件之一。
機速
印刷機速度是非常關鍵的一點,如70張/分與180張/分印刷顏色就會有很大的差距。
因為印刷機膠輥有中高,速度高低設備震動性也是不一樣；設備震動又帶來了膠輥之間的上墨量,當上墨量大了顏色就會變深。所以在印刷調機與正常生產速度不宜差距過大,在生產過程中印刷速度需要保持勻速生產。
印刷速度不均勻,會出現一批訂單里有的深有的淺。在工廠這類情況發生率還是比較高的,所以一些知名企業根據設備特性制定相應的印刷試機和生產速度要求。
印刷壓力
要想達到同一批訂單的顏色一致,印刷壓力也是需要控制的一個重要因素。
因為印刷壓力的過大過小也直接影響著印刷顏色變化。本機的印刷壓力包含二個方面,一是網紋輥與印版的接觸壓力,二是印版與紙板的接印刷壓力。因此,要想控制印刷顏色的一致性,必須在印刷過程中保持穩定均勻的各項印刷壓力。
印刷壓力對顏色的影響并不是主要原因,但印刷壓力有間接影響印刷顏色的特性。